مراحل گالوانیزاسیون:

• عملیات پیوسته: 

کویل‌هایی که در هر خط گالوانیزه استفاده می شوند به سمت یکی از دو قرقره‌ های حامل کلاف شارژ یا بارگیری می شوند. سر کویل در حال شارژ به دنباله کویل مورد استفاده جوش داده می شود.

• تمیزکاری و پیش گرمایش: 

قبل از عملیات حرارتی نوار گالوانیزه از روغن‌ های نورد و پلیسه‌ های آهنی توسط برس چرخشی و محلول رقیق سدیم هیدروکسید تمیز می‌شود. فولاد تا دما های نسبتا پایین پیش‌گرم میشود تا سطح نوار را بیشتر تمیز کرده و همچنین زمان مورد نیاز جهت رساندن فولاد به دمای آنیل آن به حداقل برسد. تولید فولادگالوانیز شده کاملا سخت نیاز به تعادل بین تمیزکاری سطحی کافی برای چسبندگی روی و عدم فداشوندگی استحکام موردنیاز دارد که توسط تبلورمجدد دانه‌های فولاد حاصل می‌شود. فولادهای کم کربن گران‌قیمت که مقدار کمی تیتانیمی دارند به دلیل این‌که در دماهای نسبتا بالا آنیل می‌شوند و قبل از پوشش‌دهی کاملا تمیز می‌گردند، به راحتی گالوانیزه می‌شوند.

•  عملیات حرارتی: 

بلافاصله بعد از مرحله پیش گرمایش، نوار فولادی وارد منطقه کاهش می شود، جایی که آنیل شده و به شکل‌پذیری مورد نظر مشتری برسد. اتمسفر حرارت‌دهی شامل یک بخش هیدروژن و سه بخش نیتروژن است که از رشد دانه‌ های فولاد در حین عملیات حرارتی جلوگیری مینماید.

•  گالوانیزاسیون: 

بعد از این‌که فولاد به‌طور کامل تمیز، آنیل شد و به دمای مطلوبی که با حمام روی هماهنگ باشد، سرد گردید، نوار فولادی داخل حمام مذاب روی شده و از طریق یک سیستم، هوا در آن گردش می‌کند.

• گالواآنیلینگ: 

فرایندی که در آن فولاد تازه گالوانیزه شده بلافاصله مجددا توسط مشعل هوای آزاد حرارت داده می‌شود. روی در داخل فولاد پخته می‌شود تا اینکه هر دو باهم آلیاژ شوند و از لحاظ متالورژیکی ترکیب شوند. لایه آلیاژی ایجاد شده تقریبا ترد بوده و اگر به طور قابل توجهی خم شود تمایل به شکست و پودر شدن دارد. محصول نهایی به دلیل داشتن مقدار زیادی آهن نفوذ کرده به سطح دارای رنگ خاکستری کدر است. فولاد گالواآنیل شده بیشتر از فولاد آنیل شده در معرض خوردگی است و معمولا برای استفاده نهایی رنگ ‌می‌گردد. 

•  بازرسی: 

قبل از این‌که نوار باز شود، جهت اطمینان از درست بودن ابعاد آن مورد بازرسی قرار می‌گیرد و هرگونه نواقص سطحی یا شکلی در صورت وجود بررسی و تصحیح می شود.

 گالوانیزاسیون گرم چیست؟

در واقع می توان گفت قدمت و قیمت این روش بیشتر از گالوانیزاسیون سرد است. در گالوانیزاسیون گرم ورق را در در مخزنی از روی مذاب با دمای ۴۶۰ درجه سانتی گراد غوطه ور می کنند. طی واکنشی که بین روی و فولاد انجام می شود، چند لایه با ترکیبی از آهن و روی ایجاد می شود. بعد از خارج کردن ورق از مخزن غوطه وری، روی آن با اکسیژن واکنش داده و یک لایه مقاوم به خوردگی و سایش تشکیل می شود.

همان طور که قبلا گفتیم، هر چه میزان روی در پوشش زیاد باشد، مقاومت به خوردگی ورق بالا می رود. به این ترتیب در گالوانیزاسیون گرم به دلیل بالا بودن ضخامت پوشش، ورق حاصل مقاومت به خوردگی بالاتری نسبت به گالوانیزاسیون سرد دارد. به همین دلیل از گالوانیزاسیون گرم در مصارفی که ورق در معرض فضای باز قرار دارد، بیشتر استفاده می شود.

از این مصارف می توان به دکل های مخابراتی و فشار قوی برق، گاردریل جاده ها، لوله های آب با جداره ضخیم، ساخت لوازم خانگی، ساخت نرده و … اشاره کرد. ضخامت لایه پوششی در این روش گالوانیزاسیون ۱۳۰ – ۱۰۰ میکرون است و نکته قابل توجه این است که بر خلاف گالوانیزاسیون سرد، در این روش عنصر روی تا حدودی در ورق نفوذ می کند. امکان پوشش دهی چند ورق به طور هم زمان، نیاز کمتر به نیروی انسانی و سرعت بالا از مزایای این روش هستند. از معایب گالوانیزاسیون گرم نیز می توان به مات، کدر و غیر یکنواخت بودن سطح ورق گالوانیزه شده اشاره کرد.

گالوانیزاسیون سرد:

گالوانیزاسیون سرد یکی دیگر از انواع روش های گالوانیزاسیون است که مراحل آن به اختصار در این قسمت آمده است.

1. در روش گالوانیزاسیون سرد، محلول نمک روی و آب و یا نمک روی و محلول اسیدی بر روی فلز موردنظر اسپری می شود.
2. لایه گالوانیزاسیون در این روش حدودا ۲۵ میکرون می باشد.
3. برخلاف روش گالوانیزاسیون گرم، ظاهری براق و یکنواخت دارد.
4. ضخامت کم لایه روی در روش گالوانیزاسیون سرد، موجب شده تا این روش به منظور گالوانیزه نمودن فلزات با ضخامت کم مورد استفاده قرار گیرد.
5. از کاربردهای این روش می توان به مواردی همچون استفاده در صنایع خودروسازی، قطعه سازی، پیچ و مهره و … اشاره نمود.

برای دریافت مشاوره بیشتر می توانید با ما در تهران ابزار در تماس باشید.