مقدمه:

از دهه ۱۹۲۰ تا بحال جوشکاران زیادی برای محافظت از کار خود از گاز های محافظ جوشکاری استفاده نموده اند؛ در واقع با شروع جنگ جهانی دوم این گازها از یک روش محلی به یک استاندارد تجاری تغییر پیدا کردند.

آشنایی با این گاز ها و دلایل اهمیت آن ها از نکات بسیار مهمی است که جوشکاران گرامی یا علاقمندان به این حرفه باید ن را بدانند.

دلیل اهمیت استفاده از گاز های محافظ برای جوشکاری:

محافظ عمدتاً برای محافظت از فلز مذاب در برابر آلودگی و اکسیداسیون ناشی از گاز های مضر در جو استفاده می شود؛ برخی از این گاز ها که موجب آلودگی جوش می شوند عبارتند از:

• اکسیژن
• دی اکسید کربن
• نیتروژن
• بخار آب

آن ها همچنین قسمت های مهمی از فرآیند جوشکاری را تحت تأثیر قرار می دهند، این قسمت ها عبارتند از:

• سرعت جوش
• ویژگی های انتقال فلز و قوس الکتریکی
• الگوهای شکل سطح
• عرض منطقه همجوشی
• نفوذ جوش

گاز های محافظ جوشکاری چیستند:

گاز های محافظ جوشکاری در دو دسته بی اثر یا نیمه بی اثر جای می گیرند و از جوش در مقابل گاز های مضر موجود در جو که می توانند به جوش آسیب بزنند؛ محافظت می نمایند. گفتنی است این گاز ها قادرند ر گرمای قوس و ظاهر مهره جوش حاصل از آن تأثیر بگذارند. میزان تاثیرگذاری این گاز ها در جوش، می تواند اهمیت آن ها را مشخص نماید.

گاز محافظ در جوشکاری MIG / MAG چیست؟  

گاز محافظ در جوشکاری MIG / MAG را می توان در استاندارد DIN EN 439 پیدا کرد. همه گاز های محافظ برای جوشکاری و برش قوس مطابق با DIN EN 439 استاندارد شده اند.

ویژگی های گاز محافظ در جوشکاری:

• میزان رسوب و کارایی فلز پر کننده:

یکی از ویژگی های این گاز ها این است که گاز های محافظ، معمولا با ترکیب مقدار زیادی آرگون تشکیل می شوند و همین مسئله موجب بیشتر شدن کارایی در عملیات جوشکاری می گردد. در صورتی که شما قطعه کار خود را به منظور جوشکاری به شکل افقی و عمودی قرار دهید، این موضوع شما را قادر می سازد که از اسپری که توسط ترکیب این گاز ها ساخته شده استفاده کنید. در انتخاب این گاز بسیار دقت کنید.

در برخی از شرایط به جای استفاده از مخلوط معمولی آرگون / دی اکسید کربن یا آرگون / اکسیژن، از مخلوط آرگون تقویت شده با هلیم استفاده می‌شود؛ در صورتی که هزینه هلیوم بیشتر از آرگون می باشد، اما گاز محافظ معمولا کمتر از ۵ درصد از کل هزینه‌ های جوشکاری را شامل می‌ شود. راندمان رسوب الکترود به طور مستقیم به سطح پاشش جوشکاری مرتبط است. مخلوط‌ های با آرگون بالا به طور معمول بهترین نتیجه را در انتقال اسپری دارند.

• کنترل پاشش جوش:

جوشکاران با این موضوع آشنایی دارند که پاشش به زمانی گفته می‌ شود که مقادیر زیادی از ذرات مذاب در اطراف جوش ایجاد می‌ شود. پتانسیل یونیزاسیون پایین آرگون موجب بهبودی پایداری قوس جوش شده و همچنین می‌تواند از پراکندگی در زمان استفاده از منبع تغذیه معمولی جلوگیری کند. امروزه نیز برخی دیگر از گاز های محافظ با co2 خالص طراحی شده است البته با گاز های محافظی که از طریق آرگون ساخته می‌شود، پاشش را بیشتر نیز کاهش می‌دهد. هر چند که می‌توانید پراکندگی را کنترل کنید، می‌توانید جریان و ولتاژ کار را ۱۰ درصد یا بیشتر افزایش دهید.

• مشخصات جوش و جوشکاری بیش از حد:

یک مهره جوش محافظ co2 تمایل دارد که به شکلی محدب دربیاید و همین موضوع باعث بیشتر شدن زمان کار با دستگاه جوشکاری یا اینورتر جوشکاری می‌شود و واضح است که افزایش زمان جوشکاری تاثیری مستقیم در هزینه جوشکاری دارد. ترکیب‌ هایی از این گاز ها که حاوی گاز آرگون هستند موجب کنترل بیشتر بر روی مهره می‌ شوند و زمان جوشکاری را کاهش می‌دهند و به این ترتیب در هزینه کار با دستگاه جوشکاری صرفه جویی می‌کنند.

قطر فلز پر کننده هم نقشی اساسی و غیر قابل انکار در بهینه سازی شکل مهره ایفا می‌کند. قطر زیاد سیم می‌تواند کنترل اندازه مهره جوش را دشوار کند. یک مهره جوشکاری بسیار بزرگ می‌تواند هزینه جوشکاری را تا ۵۰ درصد افزایش دهد. پیشنهاد می‌کنیم نوع و اندازه فلز پر کننده خود را بر اساس نیازها و برنامه‌های خود انتخاب کنید.

قابلیت جوشکاری خارج از موقعیت (Out-of-position):

گاز های محافظی که از co2 با o2 بیشتری استفاده می‌کنند، با قابلیت واکنش پذیری بالا میزان سیال بودن استخر جوش را افزایش می‌دهند. برای کار هایی که خارج از موقعیت هستند، این موضوع ممکن است که شما را مجبور به استفاده از سیم کند تر کند که همین موضوع باعث کاهش بهره وری می‌ گردد. در زمان کار با دستگاه ماشین جوشکاری در خارج از موقعیت، نوع انتقال فلزی که استفاده می‌ کنید هم مهم است. ترکیبات آرگون بالا با واکنش کم عموما عملکرد بهتری دارند.

برای دریافت مشاوره بیشتر می توانید با ما در تهران ابزار در تماس باشید.